Skip to content Skip to sidebar Skip to footer

9 Pemborosan Kritis dalam Bisnis

9 Pemborosan Kritis dalam Bisnis

Toyota telah mengidentifikasi ada tujuh jenis pemborosan utama (biaya tidak bernilai tambah) dalam bisnis. Saya lebih suka menyebutnya "tujuh yang luar biasa" karena mereka mengidentifikasi sebagian besar pemborosan yang ditemukan di semua operasi bisnis. 

Beberapa mungkin lebih jelas sebagai limbah manufaktur tetapi Anda juga dapat mengidentifikasi jenis limbah yang sama di kantor, penjualan, dan organisasi pengembangan Anda.

Jeffery Liker, penulis "The Toyota Way", menambahkan yang kedelapan ke daftar dan perusahaan tempat saya bekerja menambahkan yang kesembilan. Semuanya menangkap, saya yakin, daftar pemborosan (biaya tidak bernilai tambah) paling lengkap ke produk hari ini.

Berikut ini adalah 9 Pemborosan Kritis dalam Bisnis (tujuh item pertama adalah tujuh pemborosan asli Toyota):

1. Produksi Berlebih (Over production) 

Ini adalah pemborosan yang paling merusak karena menghasilkan lebih banyak produk daripada yang Anda pesan, yang berarti Anda kelebihan staf, yang menciptakan kelebihan persediaan, menambah biaya penyimpanan, dan membuang-buang ruang lantai bangunan yang berharga.

2. Persediaan Berlebih

Persediaan berlebih (seperti yang dikatakan rekan saya, “Persediaan itu jahat”). Jumlah bahan baku dan barang jadi yang berlebihan menyebabkan waktu tunggu yang lebih lama. 

Barang yang disimpan dalam waktu lama dapat menjadi usang, berkarat, atau rusak dan harus dibuang. Belum lagi biaya tenaga kerja yang terkait dengan scrapping bagian ditambah biaya bagian menambahkan hingga banyak uang yang terbuang. 

Kelebihan persediaan menyembunyikan masalah pengiriman atau kualitas dengan pemasok atau produk, waktu henti peralatan, waktu pengaturan yang berlebihan, dan jalur produksi yang tidak seimbang dan kemacetan produksi.

3. Waiting (Idle time)

Idle time atau waktu tunggu berarti operator mesin dalam keadaan menganggur (tidak melakukan sesuatu yang bernilai tambah pada produk) sementara mereka menunggu bagian berikutnya tiba atau mesin selesai menjalankan suatu suku cadang. 

Bisa juga berarti pekerja kantoran yang mengantri untuk mesin fotokopi. Beberapa penyebabnya dapat berupa kemacetan produksi, keterlambatan kedatangan suku cadang dari pemasok atau gudang, mesin atau alat rusak, dan sebagainya.

4. Perpindahan Material yang Tidak Perlu

Memindahkan material (WIP atau barang jadi) ke dalam atau ke luar gudang bila tidak perlu, memindahkan material jarak jauh untuk sampai ke langkah pemrosesan berikutnya. 

Contohnya adalah memindahkan barang jadi dari gudang barang jadi kembali ke produksi untuk pengerjaan ulang atau memindahkan material dari satu departemen atau gedung ke departemen lain untuk langkah pemrosesan berikutnya.

5. Pemrosesan Berlebihan atau Pemrosesan yang Salah 

Ini adalah salah satu pemborosan favorit saya, terutama di industri yang diatur ketika langkah-langkah yang tidak diperlukan diperlukan untuk memproses bagian atau dokumen. 

Contoh dokumen yang diproses secara berlebihan adalah Perintah Perubahan Teknik yang saya lakukan untuk label kecil yang digunakan oleh staf layanan lapangan kami. Karena itu adalah instrumen medis, butuh tiga puluh dua tanda tangan persetujuan sebelum label baru dapat dirilis untuk produksi. 

Pemrosesan yang salah adalah ketika cacat dibuat sebagai hasil dari proses yang tidak diperlukan untuk memenuhi persyaratan spesifikasi bagian. Overprocessing juga bisa berarti memproduksi bagian dengan kualitas lebih tinggi dari yang dibutuhkan. Ini mungkin akibat dari desain bagian yang buruk.

6. Gerakan

Setiap gerakan oleh karyawan yang tidak menambah nilai produk adalah gerakan yang sia-sia. Ini bisa berarti menjangkau, berjalan, mencari alat, membaca dokumen yang tidak perlu, gerakan yang salah secara ergonomis, dan sebagainya.

7. Cacat

Pemrosesan bagian atau produk yang tidak benar yang mengakibatkan pengerjaan ulang, perbaikan, pengikisan, atau memerlukan penyimpangan produksi untuk digunakan. 

Setiap langkah yang diambil, termasuk inspeksi, yang pertama kali tidak menghasilkan bagian atau produk dengan kualitas dan spesifikasi yang dapat diterima, akan dianggap sebagai pemborosan.

8. Kreativitas yang Tidak Digunakan

Tidak mendengarkan atau melibatkan karyawan dengan pengetahuan yang dapat digunakan untuk meningkatkan produk dan proses dalam organisasi Anda benar-benar merupakan kesempatan belajar yang hilang bagi semua orang. 

Gagasan yang dimiliki karyawan Anda dapat mengurangi waktu yang hilang, meningkatkan keterampilan karyawan, meningkatkan tingkat kualitas, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Manajemen dan insinyur bukan satu-satunya yang punya ide.

9. Lingkungan

Meskipun relatif baru dalam daftar, ini cocok dengan dorongan baru untuk "Green Lean." Pertimbangkan biaya tidak bernilai tambah yang terkait dengan area ini, seperti membuang kotak bergelombang, kantong plastik, bungkus gelembung, dan sejenisnya. 

Ada peluang besar di sini untuk pengurangan biaya utilitas, pembuangan sampah, dan pengendalian polusi.

Sekarang Anda telah memahami apa itu limbah mematikan. Dapatkah Anda melihat peluang untuk menghilangkan pemborosan (tugas atau proses yang tidak bernilai tambah) dalam organisasi Anda? 

Bagaimana Menghilangkan Pemborosan

Setiap kali Anda mempertimbangkan untuk menghilangkan pemborosan, Anda juga harus mempertimbangkan untuk meningkatkan efisiensi:

1. Meningkatkan efisiensi hanya masuk akal jika dikaitkan dengan pengurangan biaya.

2. Perhatikan efisiensi masing-masing operator dan setiap lini. Kemudian lihat operator sebagai kelompok, dan kemudian pada efisiensi seluruh pabrik (semua lini) (Ohno, 1988).

Ketika Anda melihat pabrik Anda sebagai keseluruhan sistem, sangat mudah untuk menemukan pengurangan biaya dan meningkatkan efisiensi.

Dasar-dasar Lean Manufacturing

Prinsip-prinsip dasar Lean dikembangkan sebagai cara bagi Toyota untuk mengejar ketertinggalan dari produsen mobil Amerika setelah Perang Dunia II. Fundamental ini telah terbukti menjadi model bisnis yang sehat, salah satu yang tak tertandingi saat ini. 

Dasar-dasarnya sangat sederhana dan harus mudah diikuti:

Leveling produksi

Bebankan jalur produksi secara merata sehingga semua orang sama sibuknya dari stasiun kerja ke stasiun kerja, dari awal jalur produksi hingga akhir, dengan semua lini pendukung seimbang secara seimbang. anced untuk mendukung jalur utama.

Produksi aliran

Mengatur ulang pabrik Anda ke dalam sel kerja dan kemudian garis duction pro berdasarkan nilai stream.

Pengurangan biaya

Perbaikan terus-menerus, perbaikan terus-menerus cepat, dan banyak hal lainnya semua berhubungan dengan hal yang sama,  penghapusan terus menerus limbah dalam sistem perusahaan.

Just-in-time (JIT)

Build apa yang Anda butuhkan ketika Anda membutuhkannya. Jangan membangun untuk disimpan di WIP (work in process) atau persediaan barang jadi. Jika sebuah perusahaan dapat mencapai tingkat produksi yang ideal ini, hasil akhirnya adalah tingkat persediaan nol. 

Meskipun sedikit, jika ada, perusahaan yang pernah mencapai tingkat ini, itu adalah tujuan akhir. Pikirkan seperti apa perusahaan Anda jika Anda mencapai kondisi ideal ini. 

Anda akan menghemat luas pabrik yang signifikan, perputaran persediaan yang sangat baik, dan, sebagai hasil dari perputaran persediaan, mengurangi biaya penyimpanan persediaan. 

Itu berarti lebih sedikit uang pinjaman dan dengan demikian lebih sedikit biaya bunga. Semua penghematan biaya ini turun langsung ke garis bawah untuk meningkatkan keuntungan. Keuntungan lain adalah bahwa dalam banyak kasus siklus cash-to-cash Anda akan berkurang.

Umum

Ini adalah ide yang sederhana dan membuat banyak akal. Ide-idenya tidak rumit atau bahkan sulit untuk diterapkan, namun memberikan pengembalian yang sangat baik untuk waktu, tenaga, dan biaya yang dikeluarkan. (Sebagai contoh, hanya mengubah cara satu perusahaan ditangani ditolak material dan pengolahan dokumen yang mengurangi waktu untuk dekat satu tiket memo dari minggu ke hari.)

Otomatisasi 

Ketika mengotomatisasi mesin, baik itu mesin perakitan, alat mesin CNC (kontrol numerik komputer), garis cat, dan sebagainya, Anda akan menghasilkan skrap lebih cepat daripada yang dapat Anda percaya kecuali jika Anda memiliki penghentian otomatis pada mesin. 

Ini adalah stop yang secara otomatis mendeteksi cacat pertama dan mematikan sistem otomatis segera setelah mengenali cacat pertama. Bisakah Anda melakukan ini tanpa saluran dan peralatan otomatis? Jawabannya adalah "ya."

Kekuatan tim dan individu

Mengoptimalkan dan memanfaatkan keterampilan anggota tim individu, sekaligus menciptakan keterampilan khusus yang diperlukan, memperkuat anggota tim perusahaan Anda. 

Ketika Anda menggabungkan semua keterampilan ini dan kemudian mulai mengatur penggunaannya adalah saat Anda mulai benar-benar melihat kekuatan tim dan individu. 

Seperti pelatih sepak bola yang membiarkan quarterback melakukan permainannya sendiri, Anda sebagai manajer harus cukup aman dan percaya diri untuk membiarkan staf dan pekerja produksi melakukan permainan mereka sendiri. Ini adalah tujuan akhir Anda.

Anda mungkin pernah mendengar tentang lima alasan. Bentuk pemecahan masalah ini membantu mencari akar penyebab suatu masalah. Idenya adalah untuk mengajukan pertanyaan mengapa lima kali, setiap kali mengambil langkah lain lebih dalam ke suatu masalah. 

Meskipun ini terdengar sederhana, saya jamin tidak. Dibutuhkan latihan dan kesabaran untuk mencapai kesuksesan. Metode lima mengapa secara resmi disebut "metode Socrates," untuk pencetus metode pengajaran, guru Yunani kuno yakni Socrates, dan dirancang untuk mengajar karyawan Anda untuk memikirkan

Setiap pertanyaan yang diajukan sebelum mereka menjawab. Bagian dari menjadi manajer yang baik dan pemimpin Lean adalah menjadi guru yang baik. Sebagai contoh, misalkan dua bagian tidak akan dirakit dengan benar:

1. Mengapa kedua bagian tidak menyatu?

Lubang pemasangan antara bagian "A" dan bagian "B" tidak sejajar.

2. Mengapa terjadi misalignment?

Lubang di bagian "B" tidak pada posisinya.

3. Mengapa lubang di bagian “B” keluar dari posisinya?

Departemen fabrikasi membuat kesalahan. Mereka mengikuti jejaknya.

4. Mengapa bagian bagian tercetak salah?

 Gambar memiliki kesalahan teknik.

5. Mengapa ada kesalahan rekayasa?

Insinyur membuat kesalahan perhitungan matematika.

Kami sekarang memiliki jawaban untuk akar penyebab masalah kami, dan kami dapat memperbaikinya dengan tindakan korektif yang tepat:

Instruksikan para insinyur untuk lebih berhati-hati dalam perhitungan mereka dan kemudian memperbaiki cetakan bagian bagian teknik. Masalah khusus ini seharusnya tidak terulang karena telah diperbaiki dengan benar.

Salah satu masalah ketika menanyakan lima mengapa adalah bahwa orang menolak Anda mengajukan pertanyaan ketika mereka tahu mereka tidak mengikuti prosedur yang tepat untuk pekerjaan mereka sendiri. 

Jika Anda membangun sistem Anda berdasarkan praktik ilmiah untuk menanyakan lima alasan, Anda dapat menemukan akar penyebab masalah Anda, yang seringkali tersembunyi oleh gejala lain.

Itulah 9 Pemborosan Kritis dalam Bisnis. Semoga informasi ini berguna dan bermanfaat untuk Anda.

Post a Comment for "9 Pemborosan Kritis dalam Bisnis"