Pemahaman tentang Material Requirement Planning (MRP)

Daftar Isi

 

Telah banyak perusahaan yang meningkatkan sistem untuk meningkatkan produktifitas bisnis mereka. Jauh sebelum adanya MRP, Toyota sudah membuat membuat sebuah metode yang disebut just in time inventory. 

Selang beberapa tahun kemudian Joseph Orlicky sukses mengembangkan sebuah metode baru yang disebut Material Requirement Planning atau MRP.

Walau kedua metode itu saling bersisihan, akan tetapi keduanya mempunyai ketidaksamaan yang cukup mendasar. 

Dapat kita katakan bahwa MRP itu ialah "push sistem" karena keperluan akan inventaris ditetapkan di awal. Kemudian proses produksi akan jalan sesuai jumlah inventory yang sudah ditetapkan dalam mekanisme MRP.

Apa Itu Material Requirement Planning (MRP)?

MRP ialah software atau program yang bermanfaat untuk ketahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk memproduksi barang. Semenjak pertama kalinya diperkembangkan sampai saat ini, mekanisme ini kerap dipakai oleh industri manufaktur.

Mekanisme ini akan memberinya jalan keluar berkenaan jumlah barang yang diperlukan, barang apa yang diperlukan, dan kapan barang itu diperlukan. Sama dengan ERP (Enterprise Resources Palnning), mekanisme ini memerlukan software manufacturing agar dapat jalankan proses produksi secara otomatis.

Perusahaan yang memakai mekanisme MRP tidak alami kekurangan barang atau stock barang terlampau banyak. Karena mekanisme dapat mengestimasi untuk memproses bahan baku jadi produk. Bahkan juga dapat membuat agenda pengangkutannya secara otomatis.

Peranan Material Requirement Planning (MRP)

MRP benar-benar berkaitan sangat erat dengan stok inventory atau barang. Mekanisme ini dapat melakukan pemesanan dengan tepat, menentukan jumlah barang yang harus dipesan, dan saat yang pas untuk lakukan pengangkutan atau produksi.

Selain inventory, MRP juga kuat hubungannya dengan fokus scheduling. Karena mekanisme akan pesan barang pas saat sedang diperlukan dan menahan dua date hingga tidak melenceng.

Paling akhir, mekanisme MRP juga terkait kuat dengan kemampuan rencana capacity atau pabrik. Hingga mekanisme ini dapat membuat gagasan pembebanan tugas lebih pas dan komplet.

Langkah Kerja Material Requirement Planning (MRP)

Langkah kerja dari program ini benar-benar simpel. Program MRP ini akan ambil info dari bill of materials yang ada daftar seluruh bahan baku secara komplet.

Mekanisme ini akan manfaatkan data yang ada dalam inventory dan agenda produksi khusus untuk tentukan jumlah bahan baku. Dari data ini, mekanisme MRP akan mengestimasikan kapan bahan baku itu diperlukan saat proses produksi berjalan.

Langkah kerja dari mekanisme MRP ini benar-benar efisien untuk industri manufacturing manufacturing proses dan diskrit. Bahkan juga telah banyak industri manufacturing di dunia yang memakai mekanisme ini.

Saat pertama kalinya dibikin, untuk mengurus info yang diambil dari bill of materials, mekanisme MRP cuman memakai computer mainframe. Tetapi sesudah mekanisme ini alami peralihan jadi gagasan gagasan produksi dan pembelian.

Bersamaan mengembangnya waktu, mekanisme MRP mempunyai feature masukan yang bakal memudahkan manager produksi untuk mengupdate langsung ke mekanisme bila benar-benar dibutuhkan.

Mekanisme ini semakin berkembang kembali sesuai keperluan industri dan sampai sekarang ini bisa diintegrasikan dengan sisi pemasaran, akuntansi, sampai human sumber untuk pembikinan rencana production. MRP yang telah ada dalam tahapan ini dikatakan sebagai mekanisme MRP II.

Mekanisme MRP masih jadi sistem yang paling efisien untuk tingkatkan keproduktifan industri manufaktur. Semenjak tahun 1964 lalu, mekanisme ini semakin berkembang sampai saat ini bisa diintegrasikan dengan beragam faktor perusahan lainnya.

Oleh karenanya mekanisme ini akan memudahkan industri saat membuat rencana production. Dalam perubahannya MRP diganti jadi mekanisme ERP yang sekarang ini sangat pas dipakai oleh beragam bidang industri di belahan dunia.

Apa Peranan Material Requirement Planning?

Mekanisme ini dapat lakukan pemesanan dengan tepat, tentukan jumlah barang, dan saat yang pas untuk lakukan pengangkutan atau produksi.

Bagaimana Langkah Kerja Material Requirement Planning?

Mekanisme ini akan manfaatkan data yang ada dalam inventory dan agenda produksi khusus untuk tentukan jumlah bahan baku.

Dari data ini, mekanisme MRP akan mengestimasikan kapan bahan baku itu diperlukan saat proses produksi berjalan.

Tujuan Implementasi MRP di Perusahaan

Perusahaan manufacturing yang memakai sistem MRP tentu mempunyai arah dalam aplikasinya, dan berikut ini adalah penjelasannya.

1. Kurangi Jumlah Stok

Bila disaksikan dari arah intinya, MRP ialah sistem untuk tentukan jumlah elemen atau bahan baku yang diperlukan dan kapan elemen/bahan baku itu diperlukan sama sesuai Agenda Produksi Induk (Master Produksi Schedule).

Nach, karena ada sistem ini akan membuat perusahaan manufacturing yang berkaitan perlu beli material (elemen/bahan baku) itu di saat diperlukan saja (memprediksi).

Hingga, cara itu dapat dipakai untuk menghindar kelebihan persedian material.

2. Kurangi Waktu Tenggang (Lead Time)

Arah yang seterusnya dari MRP ialah dapat menolong mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang diperlukan hingga faksi purchasing dapat bertindak yang pas terutamanya untuk penuhi batasan saat yang diputuskan.

Oleh karena itu, pemakaian sistem MRP dapat menolong untuk menghindar ketertinggalan produksi yang biasanya disebabkan karena permasalahan kekurangan material.

3. Loyalitas Pengangkutan Realitas ke Konsumen setia

Perusahaan yang memakai sistem MRP, karena itu mereka dapat memberitahukan secara cepat dari faksi produksi ke sisi pengangkutan barang hingga dapat mengestimasi peluang waktu pengangkutannya.

4. Tingkatkan Efektivitas Operasi

Arah selanjutnya dari MRP ialah dapat menolong tiap unit kerja supaya selalu terkoordinasi dengan baik. Dengan demikian, perusahaan bisa tingkatkan efektivitas aktivitas operasinya daripada perusahaan yang tidak mengaplikasikan sistem MRP.

Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Seperti sistem secara umum, pasti ada komponen INPUT dan OUTPUT. Komponen Input dan Output yang ada di sistem MRP ialah seperti berikut:

Input:

1. Master Production Skedul (MPS)
2. Agenda Produksi Induk
3. Inventory Status File (Arsip Status Stok)
4. Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material

Output:

1. Order Release Requirement (Keperluan material yang bakal diminta)
2. Order Penjadwalan (Agenda pemesanan material)
3. Planned Order (gagasan pesan di periode yang bakal datang)

Supaya lebih gampang dimengerti, lihat bagan dari 3 INPUT penting yang ada di Material Requirement Rencana (MRP) atau Rencana Keperluan Material.

Proses Sistem MRP

Sebetulnya, pada proses menganalisa MRP dapat dilaksanakan dengan 2 langkah, yaitu manual atau dengan kontribusi satu aplikasi program (software).

Berikut empat cara dasar proses sistem MRP yang dapat kamu aplikasikan:

Proses Netting

Pertama ada proses netting, yang disebut proses penghitungan untuk memutuskan jumlah keperluan bersih.

Di mana nilainya ialah beda di antara keperluan kotor dengan kondisi stok (yang ada pada stok dan yang diminta atau tinggal menanti agenda akseptasi).

Proses Lotting

Proses yang ke-2 ialah lotting atau lot sizing, yang disebut tehnik buat tentukan besarnya jumlah pesanan, yang maksimal untuk tiap poin material atau bahan.

Di sini, proses lotting benar-benar berperanan penting dalam rencana keperluan bahan, khususnya pada perusahaan yang mempunyai kebatasan ruangan atau sarana.

Seterusnya, ukuran lot dihubungkan dengan besarnya beberapa biaya stok, sebutlah saja seperti biaya penyediaan barang (set up), biaya taruh, ongkos modal, dan harga barang itu sendiri.

Proses Offsetting

Yang ke-3 ada proses offsetting, yang bermanfaat untuk tentukan waktu dilakukan aktivitas pemesanan hingga usaha untuk penuhi tingkat keperluan bersih dapat selekasnya terwujud.

Proses Explosion

Proses yang paling akhir ialah explosion yang sebuah penghitungan keperluan setiap poin, di mana perhitungannya memandang tingkat yang lebih rendah dari susunan produk yang tersedia.

Penghitungan ini didasari atas gagasan pemesanan yang awalnya sudah diatur di proses offsetting.

Nach, itu ia informasi-informasi berkenaan MRP atau Material requirement rencana yang pokoknya sebuah sistem yang efisien untuk memacu keproduktifan perusahaan manufaktur.

Bahkan juga, sejak tahun 1964, sistem MRP ini sukses diintegrasikan ke beragam faktor perusahaan dengan arah khusus untuk mempermudah perusahaan, dalam membuat gagasan produksi.

Hingga, sampai di saat ini sistem MRP masih tetap jadi sisi penting dari perusahaan manufaktur.

Sama seperti yang dijumpai, dalam pengaturan MRP ini perusahaan dapat memakai langkah manual dan memakai software manufaktur.

Adapun, supaya aktivitas pengaturan MRP lebih cepat dan mudah, seharusnya pakai software daripada manual.

Terdapat beberapa pilihan yang bisa dipakai, misalnya software akuntansi kekinian MASERP, karena software ini bisa juga penyesuaian sesuai keperluan perusahaan Anda dan mempunyai feature yang lebih komplet dibanding sistem MRP lainnya.

Perbedaan antara ERP dan MRP

MRP (Material Requirements Planning) merupakan teknik atau sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal yang dibutuhkan untuk keperluan material. Di dalam bahasa Indonesia, teknik ini dikenal dengan Perencanaan Kebutuhan Material.

Dengan kata lain MRP merupakan sebuah rencana produksi untuk beberapa produk dengan menggunakan tenggang waktu. Sehingga nantinya kita bisa menentukan kapan dan berapa jumlah produk yang dipesan untuk setiap komponen suatu produk yang akan dibuat. 

Seperti uraian diatas bahwa sebagian besar sistem MRP sudah menggunakan sistem atau perangkat lunak (software). Tapi ada juga beberapa industri perusahaan yang menggunakan MRP secara manual. 

Sistem MRP memiliki 4 tujuan, yaitu sebagai berikut:

• Mengurangi jumlah persediaan.
• Mengurangi lead time produksi dan pengiriman ke customers.
• Komitmen pengiriman yang realistis kepada customers.
• Meningkatkan operasi supaya menjadi lebih efisien.

ERP (Enterprise Resource Planning) merupakan aplikasi modular yang berfungsi untuk mengintegrasikan area fungsional utama yang berasal dari proses bisnis industri perusahaan ke dalam sebuah sistem yang terpadu.

ERP diciptakan oleh Gartner pada tahun 1990 yang mendeskripsikan evolusi dari MRP dan MRP II yang keduanya berkembang dari manufaktur ke bagian lainnya dari perusahaan.

Sistem ERP bisa menjalankan hampir semua proses bisnis di dalam industri perusahaan. Karena sistem ini sudah didukung dengan teknologi yang canggih seperti database dan hardware. Oleh sebab itu saat ini banyak perusahaan industri yang menggunakan sistem ERP.

Sistem ERP sudah terintegrasi dengan berbagai bidang di sebuah perusahaan mulai dari bidang produksi, QC, QC, HRD, hingga marketing. Hal ini tentu saja sangat berbeda karena MRP biasanya hanya untuk keperluan perencanaan produk saja. 

Ada beberapa keuntungan yang akan Anda dapatkan ketika menggunakan sistem ERP, yaitu sebagai berikut:

• Integrasi antara bisnis dan akurasi data akan menjadi lebih baik.
• Bisa melakukan perencanaan dan manajemen sistem informasi dengan lebih baik.
• Produktivitas dan efisiensi proses bisnis bisa meningkat.
• Prosedur dalam melakukan proses bisnis akan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan secara internasional.

Perbedaan antara ERP dan MRP

Perbedaan ERP dan MRP setidaknya bisa ditinjau dari beberapa aspek di bawah ini.

1. Industri

MRP juga bisa termasuk ke dalam bagian dari ERP, tapi hal itu juga tergantung pada industrinya. MRP biasanya digunakan untuk manufaktur, sementara ERP bisa digunakan untuk berbagai industri perusahaan. ERP bisa digunakan oleh manufaktur, ritel, bahkan jasa.

Dengan begitu ruang lingkung yang dimiliki oleh sistem ERP lebih kompleks dibandingkan MRP. 

2. Proses Bisnis

ERP bisa menjalankan hampir semua proses bisnis di dalam industri perusahaan mulai dari manufaktur, perencanaan keuangan, manajemen pesanan, distribusi, pembelian, dan sebagainya. Sementara MRP hanya berfungsi untuk melakukan proses perencanaan material saja.

3. Teknologi

Teknologi pendukung untuk sistem ERP sangat lengkap, misalnya jaringan, database, dan hardware. Ketiganya sering dianggap sebagai komponen terpenting untuk mendukung sistem ini. Sementara Perencanaan Material atau MRP hanya mengacu pada perangkat lunak saja.

4. Ruang Lingkup Proyek

Karena sistem ERP disokong dengan teknologi yang lengkap, maka ruang lingkup untuk melakukan proyek juga lebih luas dibandingkan MRP. Karena teknologi yang lengkap bisa menjalankan hampir semua proses bisnis dengan efektif dan efisien.

Itulah sedikit ulasan mengenai perbedaan ERP dan MRP. Keduanya memang terlihat lebih sama, tapi sebenarnya berbeda. Dari uraian di atas tentu saja kita bisa tahu bahwa ERP memiliki lebih banyak manfaat dibandingkan dengan MRP.

Berbagi :