Skip to content Skip to sidebar Skip to footer

Manfaat dan Kerugian Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

Manfaat dan Kerugian Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning / MRP) adalah sistem untuk menghitung bahan dan komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. 

Ini terdiri dari tiga langkah utama yaitu menginventarisasi bahan dan komponen yang ada, mengidentifikasi mana tambahan yang dibutuhkan dan kemudian menjadwalkan produksi atau pembeliannya.

Mengapa MRP Penting?

MRP, yang dilakukan terutama melalui perangkat lunak khusus, untuk membantu memastikan bahwa persediaan yang tepat tersedia untuk proses produksi tepat pada saat dibutuhkan dan dengan biaya serendah mungkin. 

Dengan demikian, MRP berfungsi untuk meningkatkan efisiensi, fleksibilitas dan profitabilitas operasi manufaktur. Hal ini dapat membuat pekerja pabrik lebih produktif, meningkatkan kualitas produk dan meminimalkan biaya material dan tenaga kerja. 

MRP juga membantu produsen merespon secara lebih cepat terhadap peningkatan permintaan produk mereka dan menghindari penundaan produksi dan kehabisan persediaan yang dapat mengakibatkan hilangnya pelanggan, yang pada gilirannya berkontribusi pada pertumbuhan pendapatan dan stabilitas.

MRP secara luas digunakan oleh produsen dan tidak dapat disangkal lagi kini telah menjadi salah satu pendorong utama dalam pertumbuhan dan ketersediaan luas barang-barang konsumen yang terjangkau dan, akibatnya, telah meningkatkan standar hidup di sebagian besar negara. 

Tanpa adanya cara untuk mengotomatisasi perhitungan yang begitu kompleks dan manajemen data proses MRP, tidak mungkin bahwa masing-masing produsen dapat meningkatkan operasi secepat yang mereka lakukan dalam setengah abad sejak perangkat lunak MRP muncul.

MRP di Bidang Manufaktur

MRP sangat penting untuk efisiensi, efektivitas dan akhirnya profitabilitas operasi manufaktur. Tanpa bahan baku dan komponen yang tepat, maka produsen tidak dapat berharap untuk memenuhi permintaan produk dengan biaya dan kualitas yang optimal. Mereka juga akan kurang mampu merespon fluktuasi permintaan dengan menyesuaikan produksi.

MRP juga dapat membuat tahap produksi selanjutnya, seperti perakitan dan pengemasan, berjalan lebih lancar dan dapat diprediksi dengan menghilangkan sebagian besar ketidakpastian atas persediaan dan meminimalkan waktu yang dibutuhkan untuk mengelolanya.

MRP sangat berguna baik dalam manufaktur diskrit, di mana produk akhir adalah item yang berbeda yang dapat dihitung seperti baut, sub assemblies atau mobil, dan proses manufaktur yang menghasilkan produk massal, termasuk bahan kimia, minuman ringan dan deterjen, yang tidak dapat dihitung secara terpisah atau dipecah menjadi bagian-bagian penyusunnya.

Manfaat MRP

Tujuan utama MRP adalah untuk memastikan bahwa bahan dan komponen tersedia saat dibutuhkan dalam proses produksi dan manufaktur berlangsung sesuai jadwal. 

Manfaat tambahan MRP adalah:

  • Mengurangi waktu tunggu pelanggan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
  • Mengurangi biaya persediaan.
  • Manajemen dan optimalisasi inventaris yang efektif dengan memperoleh atau membuat jumlah dan jenis inventaris yang optimal, perusahaan dapat meminimalkan risiko kehabisan stok, dan dampak negatifnya terhadap kepuasan pelanggan, penjualan, dan pendapatan, tanpa menghabiskan lebih dari yang diperlukan untuk inventaris.
  • Meningkatkan efisiensi manufaktur dengan menggunakan perencanaan dan penjadwalan produksi yang akurat untuk mengoptimalkan penggunaan tenaga kerja dan peralatan.
  • Peningkatan produktivitas tenaga kerja.
  • Harga produk yang lebih kompetitif.

Kekurangan MRP

MRP memiliki beberapa kelemahan, termasuk diantaranya:

1. Peningkatan biaya persediaan

Walaupun MRP dirancang untuk memastikan tingkat persediaan yang memadai pada waktu yang dibutuhkan, perusahaan dapat tergoda untuk menyimpan persediaan lebih dari yang diperlukan, sehingga menaikkan biaya persediaan. 

Sistem MRP mengantisipasi kekurangan dengan lebih cepat, yang dapat menyebabkan perkiraan ukuran lot inventaris dan waktu tunggu yang terlalu tinggi, terutama pada hari-hari awal penerapan sebelum pengguna memperoleh pengalaman untuk mengetahui jumlah aktual yang dibutuhkan.

2. Kurangnya fleksibilitas

MRP juga agak kaku dan sederhana dalam menjelaskan waktu tunggu atau detail yang mempengaruhi jadwal produksi induk, seperti efisiensi pekerja pabrik atau masalah yang dapat menunda pengiriman bahan baku.

3. Persyaratan integritas data

MRP sangat bergantung pada informasi yang akurat tentang input utama, terutama permintaan, inventaris, dan produksi. 

Jika satu atau dua input tidak akurat, maka kesalahan dapat menjadi lebih besar pada tahap selanjutnya. Integritas data dan manajemen data menjadi hal yang sangat penting untuk penggunaan sistem MRP secara efektif.

Sejarah MRP

MRP mulai muncul pada awal abad ke-20 dengan pengembangan model-model baru untuk mengoptimalkan manufaktur. 

Pada tahun 1913, insinyur produksi Amerika Ford Whitman Harris mengembangkan perhitungan yang dikenal sebagai kuantitas pesanan ekonomis, jumlah yang meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan barang. 

Bersamaan dengan itu, sistem produksi massal yang diterapkan oleh Henry Ford menunjukkan nilai memiliki kontrol ketat atas aliran material melalui jalur perakitan. 

Penggerak utama efisiensi industri lainnya datang dari teori manajemen ilmiah Frederick Taylor, yang mencakup teknik untuk perencanaan dan pengendalian produksi dan untuk meningkatkan efisiensi penanganan material.

Kemudian, dengan munculnya komputer, sistem untuk mengoptimalkan proses manufaktur memasuki era baru. 

Ketika komputer mainframe mulai tersedia secara komersial pada 1950-an, pemrogram di perusahaan manufaktur mulai mengembangkan perangkat lunak khusus untuk mengelola BOM, inventaris, produksi, dan penjadwalan.

Namun, baru pada tahun 1960-an, bidang tersebut mendapatkan nama modernnya. Saat itulah sekelompok kecil insinyur berpengaruh memperjuangkan sistem terpadu perencanaan terkomputerisasi yang mereka sebut perencanaan kebutuhan material. 

Pada tahun 1964, insinyur IBM Joseph Orlicky mengembangkan dan memformalkan MRP setelah ia mempelajari Sistem Produksi Toyota, yang merupakan model untuk metodologi produksi ramping (Lean manufacturing)

Kemudian, pada tahun 1967, rekan Orlicky di IBM, Oliver Wight, ikut menulis buku tentang pengendalian produksi dan inventaris dengan George Plossl, seorang insinyur mesin dan konsultan manajemen. Ketiganya terus berkolaborasi dan saat ini mereka disebut sebagai pionir MRP.

Penting untuk dicatat bahwa MRP dan produksi ramping tidak sama, meskipun mereka terhubung dalam karya perintis yang sama yakni Joseph Orlicky. 

Faktanya, mereka dianggap oleh banyak praktisi sebagai antitesis, meskipun beberapa mengatakan MRP dapat membantu produksi ramping. 

MRP dianggap sebagai sistem perencanaan produksi "dorong" dimana kebutuhan persediaan ditentukan sebelumnya, dan barang yang diproduksi untuk memenuhi kebutuhan yang diperkirakan. 

Sedangkan lean adalah sistem "tarik" di mana tidak ada yang dibuat atau dibeli tanpa bukti aktual tidak diperkirakan permintaan.

ERP dengan cepat berkembang ke industri lain, termasuk layanan, perbankan dan ritel, yang tidak memerlukan komponen MRP. Namun, MRP masih merupakan bagian penting dari perangkat lunak ERP yang digunakan oleh produsen.

Itulah ulasan  Manfaat dan Kerugian Perencanaan Kebutuhan Material (MRP), semoga bermanfaat untuk Anda.

Post a Comment for " Manfaat dan Kerugian Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)"