Tugas PPIC-Merencanakan Persediaan Bahan Baku Dengan Sistem MRP

Daftar Isi

Beberapa waktu yang lalu saya telah menulis sebuah artikel tentang PPIC yakni Pengertian PPIC Dan Jobdesk nya, maka pada artikel lanjutan ini saya akan mengulas tentang tugas PPIC yakni Merencanakan Persediaan Bahan Baku Dengan Sistem Material Requirement Planning (MRP).

Silahkan Anda baca lebih lanjut uraian artikel berikut ini.

Perencanaan Persediaan Bahan Baku Dengan Sistem MRP (Material Requirement Planning)

Definisi Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau prosedur yang sistematis dalam menentukan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan baku terhadap komponen-komponen permintaan lain yang saling berkaitan.

MRP adalah sebuah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. MRP menyediakan semua informasi jadwal waktu secara jelas guna mengatur kapan dan berapa banyak material, parts, dan komponen yang harus dipesan untuk keperluan proses produksi.

Tujuan Utama Dari Material Requirement Planning (MRP)

Sistem MRP pada dasarnya memiliki tujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan semua informasi untuk mendukung tindakan yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, membuat pesanan ulang, atau melakukan penjadwalan ulang.

Tindakan ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian material kebutuhan produksi.

Sistem MRP memiliki 4 ciri utama, yaitu sebagai berikut:

MRP Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk dari pelanggan yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang telah direncanakan.
MRP Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan kedatangan item yang dibutuhkan.
MRP Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan barang, dengan memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan barang harus dilakukan.
MRP Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan pesanan barang atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) pesanan dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang pesanan ini ternyata masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan pelanggan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan harus segera dilakukan.

Manfaat Dari Material Requirement Planning (MRP)

Beberapa manfaat dari sistem MRP antara lain:

Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.
Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.
Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran yang terjadi di pasar.
Tingkat persediaan bisa diturunkan tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen.

Peran Material Requirement Planning (MRP)

Peran sistem MRP pada perencanaan produksi dan proses penjadwalan adalah untuk menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subassy (jumlah, jenis dan spesifikasi) atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan ptoduksi yang telah ditetapkan sebelumnya melalui MPS (Master Production Schedulling).

Jadi, dengan kata lain sistem MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan akan jenis-jenis komponen (spareparts). Sebuah perencanaan gabungan antara MPS dan MRP mencerminkan strategi perusahaan dalam hal memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan, tingkat persediaan, tingkat produksi, jumlah karyawan dan sebagainya.

Perencanaan gabungan dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia. Oleh karena itu, tanpa adanya perencanaan gabungan tersebut secara akurat maka semua aktivitas perusahaan akan menjadi sangat keliru dan salah.

Input Dan Output Material Requirement Planning (MRP)

Ada 3 jenis Input yang dibutuhkan dalam sistem MRP yaitu:

Jadwal Induk Produksi (Master production schedule) atau disebut MPS, yakni sebuah rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyelesaiannya.
Struktur Produk (Product structure Record And Bill of Material), yakni hubungan antara produk dengan komponen - komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini terdiri dari jenis komponen, jumlah yang dibutuhkan, dan tingkat penyusunnya. Kemudian pesanan komponen dari vendor lain dan forecast item yang bersifat tidak pasti.
Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), yang menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang berada dalam persediaan, yang berkaitan dengan Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory), Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory) dan leadtime dari setiap bahan yang dipesan tersebut.

Proses Material Requirement Planning (MRP)

Berikut ini adalah langkah – langkah dasar dalam penyusunan Proses Material Requirement Planning (MRP) sebagaimana dikutip dari Nasution,1992, antara lain:

Netting (kebutuhan bersih), yaitu Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama perencanaan.
Lotting (kuantitas pesanan), yakni Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item atau barang, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
Offsetting (rencana pemesanan), yang bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan oleh proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan leadtime barang pesanan tersebut.
Exploding, yakni Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.

Output Dari Material Requirement Planning (MRP)

Output dari sistem MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu:
Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegosiasi dengan pemasok (suplier), dan berguna juga bagi manajer produksi, yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
Changes to planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) adalah hal yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan jumlah pesanan.
Performance Report (Laporan Penampilan) adalah suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, dalam kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain.

Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Ada 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam Material Requirement Planning (MRP), antara lain:

1. Struktur Produk

Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti Netting, Lotting, Offsetting, dan Exploding yang berulang-ulang, yang dilakukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut.

Kesulitan tersebut sering ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing tecnique)

2. Lot Sizing

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang diterapkan, karena proses lotting ini merupakan salah satu hal dasar yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan.

Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan.

Hingga kini para ahli telah banyak mengembangkan teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Jika dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalahnya, terdapat dua jenis pendekatan yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level.

3. Lead Time

Proses assembling di line produksi tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam proses produksi tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan.

Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai.

Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya soal penentuan ukuran lot size pada setiap level saja, akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.

4. Kebutuhan Yang Berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainya adalah mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan, baik perubahan dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri.

Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga waktu pemesanan yang ada.

5. Komponen Umum

Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen - komponen yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing.

Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda.

Demikianlah artikel tentang Tugas PPIC-Merencanakan Persediaan Bahan Baku Dengan Sistem MRP. Semoga artikel ini bermanfaat dan bisa menambah wawasan serta pengetahuan Anda.